内容摘要：DFC（Design For Cost）是DFX方法的一个分支，是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法。在进行全生命周期成本的计算时，存在不同的成本模式问题，本文通过全生命周期成本与作业成本的分析和对比，得到了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径，为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。
关键词：并行工程，面向成本的设计(DFC－Design For Cost)，全生命周期成本，作业成本
0、引言
降低成本是企业的永恒主题，产品成本控制的重点内容历来是直接材料与直接人工。对于大多数工业企业而言，由于材料成本在产品成本中的比重很大，降低材料成本对降低产品成本有着重大影响。但在一定的技术条件下，材料成本降低的可能幅度有限，从20世纪70年代后期至整个80年代，世界各主要国家的绝大多数企业将成本降低的重点转向人工成本，专注于通过减少工作岗位和工资支出来削减成本。在生产自动化及计算机集成制造系统的环境下，生产过程中的直接材料消耗，由受制于人转向更多地受制于机器，降低材料成本的源泉更多地在于技术选择。直接人工成本比重大幅度降低和各种间接费用大幅度增加，使成本降低的重点逐步转向间接费用以及与提高技术装备水平相关的费用支出，但是由于设计本身就决定了产品成本的70％～85％【1】【2】，因此通过改进设计来降低产品成本是最有效的途径。
DFC（Design For Cost）的意思是面向成本的设计，它最早出现于九十年代初期，是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法【3】。DFC将全生命周期成本作为设计的一个关键参数，并为设计者提供分析、评价成本的支持工具。
本文通过全生命周期成本与作业成本的分析和对比，得到了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径，为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。
1、作业成本法简述
1.1 作业成本的概念及其优势
作业成本法（ABC?/FONT>Activity-based Costing）是指以作业为核算对象，通过成本动因来确认和计量作业量，进而以作业量为基础分配间接费用的成本计算方法。在 ABC下，作业成本可分为四个层次：①产品单位成本。即与生产单位产品有关的直接耗费，包括原材料、直接人工等。该层次的作业成本与产量成正比例关系。②生产批次成本。即与生产批次和包装批次有关的资源耗费，包括生产某批次所需要的生产准备成本、清洁成本、质量成本等。该层次的作业成本取决于生产批次的多少。③产品维持成本。即与产品种类有关的资源耗费，包括获得某种产品的生产许可、包装设计等方面的成本。该层次的作业成本取决于产品的范围及复杂程度。④工厂级成本。即与维持作业生产能力有关的资源耗费，包括折旧、安全检查成本、保险等。该层次的作业成本取决于组织规模和结构。
作业成本概念的提出深化了人们对成本的认识。传统成本理论认为：成本是对象化的费用，是生产经营过程中所耗费的资金总和。传统成本理论的成本概念揭示了成本的经济实质（价值耗费）和经济形式（货币资金），但没有反映出成本形成的动态过程。ABC法有效地弥补了这一不足。它把企业生产经营过程描述为一个为满足顾客需要而设计的一系列作业的集合。其中，作业推移的过程也是价值在企业内部逐步积累、转移，直到最后形成转移给顾客的总价值 (即最终产品成本)的过程。ABC法通过作业这一中介，将费用发生与产品成本形成联系起来，形象地揭示了成本形成的动态过程，使成本的概念更为完整、具体。
与传统成本制度相比，作业成本计算采用的是比较合理的方法分配间接费用。该方法首先汇集各作业中心消耗的各种资源，再将各作业中心的成本按各自的作业动因分配到各产品。归根到底，它是采用多种标准分配间接费用，是对不同的作业中心采用不同的作业动因来分配间接费用。而传统的成本计算只采用单一的标准进行制造费用的分配，无法正确反映不同产品生产中不同技术因素对费用发生的不同影响。ABC法将直接费用和间接费用都视为产品消耗作业所付出的代价同等对待。对直接费用的确认和分配，与传统成本计算方法并无差别；对间接费用的分配则依据作业成本动因，采用多样化的分配标准，从而使成本的可归属性大大提高。因此，从制造费用的分配准确性来说，作业成本法计算的成本信息比较客观、真实、准确。从成本管理的角度讲，作业成本管理把着眼点放在成本发生的前因后果上，通过对所有作业活动进行跟踪动态反映，可以更好地发挥决策、计划和控制作用，以促进作业管理的不断提高。
作业成本计算体系的一大特点是把着眼点放在成本发生的前因、后果上，这一点对DFC是有力的支持。从前因看，成本是由作业引起，一项作业的必要性如何，要追踪到产品的设计环节。正是在产品的设计环节，决定了产品生产的作业组织和每项作业预期的资源消耗水平，以及通过作业的逐步积累所能取得的顾客愿意支付的代价（企业收入）。从后果看，作业的执行及其完成实际耗费了多少资源？这些资源的耗费对提供给顾客的产品或劳务的价值做出了多大贡献？对这些问题及时进行动态分析，可以提供有效的信息，促进企业改进产品设计，提高作业完成的效率和质量水平，从所有环节上减少浪费并尽可能降低资源消耗，寻求最有利的产品组合以及相应的最有利的投资方向。即作业成本计算提供的动态信息，可以促使作业成本管理把重点放在产品设计和全面质量管理这些基本环节的改进和提高上。
1.2 作业成本的计算步骤
作业成本计算程序分为两阶段六步骤。第一阶段是将制造费用分配到同质的作业成本库，并计算每一个成本库的分配率；第二阶段是利用作业成本库分配率，把制造费用分摊给产品，计算产品成本。
实际操作步骤如下：
1) 识别和定义选择主要作业。生产一个产品所需的作业是很多的，而且每项作业还可进一步细分。一般而言，每种作业成本包括说明执行这一作业所耗用的资源及生产每项产品所耗用的这一作业活动的成本、衡量作业与产品之间的关系的成本等。因此，在作业识别时，只需识别主要的作业，而将各类细小的作业加以归类。作业筛选往往针对过程进行设问以寻求改善的可能。在确认作业时，要特别注意具有以下特征作业：资源昂贵，金额重大的作业；产品之间的使用程度差异极大的作业；需求形态与众不同的作业。
2) 归集资源费用到同质成本库。这些资源通常可以从企业的总分类帐中得到，但总分类帐并无执行各项作业所消耗资源的成本。因此必须将获得的资源成本分配到作业上去，求得各项的作业成本通常有两方法：
直接费用法：直接衡量作业所消耗的成本，这种方法虽比较精确，但衡量的成本高。
估计法：根据调查获得每一作业所消耗资源的数量或比例进行分配。它得到的信息较可靠，衡量过程本身成本不高，经常采用。
同质作业成本归集在一起便构成同质成本库，同质成本库是一个可用一项成本动因解释成本变动的若干项作业的集合。这些作业可构成同质作业，其成本即同质作业成本。
3) 选择成本动因，计算成本库分配率。从中选择一个成本动因作为计算成本分配率的基准。成本计量要考虑成本动因材料是否易于获得；成本动因和消耗资源之间相关程度越高，现有的成本被歪曲的可能性就会越小。成本动因相关程度的确定可运用经验法和数量法：
经验法是利用各相关的作业经理，依据其经验，对一项作业中可能的动因做出评估确定权数。
数量法是指用回归分析，比较各成本动因与成本间的相关程度。
4) 计算成本分配率 ：某成本库分配率=某成本库制造费用额/成本动因消耗量
5) 把作业库中的费用分配到产品上去。计算分配制造费用的最后一步是根据计算出的各成本库分配率和产品消耗的成本动因数量，把成本库中的制造成本费用分配到各产品线上。
某产品某成本动因成本=某成本库分配率×成本动因数量
6) 计算产品成本：作业成本计算的目标最终要计算出产品的成本。直接成本可单独作为一个作业成本库处理。将产品分摊的制造费用，加上产品直接成本，为产品成本。即：
某产品成本=Σ成本动因成本+直接成本